امروزه اکثر جیره های تجاری آبزیان به روش های زیر تولید می شوند :
1) روش توليد پلت هاي فشرده و فرورونده
2) روش توليد پلت هاي شناور و غوطه ور اسفنجي
3) روش اكسپندر با استفاده از بخار و فشار بالا
4) روش تولید پلت های فشرده و فرورنده
اساس کار در این روش افزودن بخار آب به مقدار 16 درصد خوراک در درجه حرارت های بین 70 تا 85 درجه سانتی گراد بوده و خوراک نهائی به شکل پلت و کرامبل می باشد، خوراک های حاصله چگالی بالائی دارند و به سرعت در آب فرو می روند، کاربرد این خوراک بیشتر در تولید خوراک میگو و ماهیان گرم آبی مخصوصا کپور ماهیان می باشد.
از نکات اساسی تولید خوراک به این روش استفاده از مقادیر مناسبی از بایندرها یا پیوند دهنده های اجزا مصرفی خوراک به یکدیگر است تا پلت در داخل آب قوام کافی داشته و استحکام فیزیکی خود را از دست ندهد، ضمن اینکه باید بافت آن ضمن استحکام برای ماهی نرم باشد.
***نکته :
هر چه میزان مصرف کربوهیدرات در این جیره ها بیشتر باشد می توان درصد استفاده از بایندر ها را کاهش داد.
مراحل مختلف عمل آوری خوراک به شیوه پلت فشرده :
1) مرحله آسیاب :
از نکات بارز در تولید خوراک آبزیان به طور عام، ریز آسیاب شدن اجزای تشکیل دهنده خوراک می باشد. اجزای خوراکی باید کمتر از 200 میکرون جهت گونه های مختلف میگو و بین 350 تا 400 میکرون جهت سایر آبزیان پرورشی باشد، انواع آسیابی که در این روش کاربرد دارد آسیاب های چکشی، غلطکی، توربینی می باشد.
2) مرحله میکس :
از آنجا که ابعاد خوراک انواع آبزیان متفاوت است و نیز خوراک برخی آبزیان مانند میگو بسیار ریز است به همین دلیل هموژن و یکنواخت کردن اجزا مواد غذائی و در نتیجه یکنواخت شدن مقادیر انرژی، پروتئین، اسیدهای آمینه، کربوهیدرات ها و لیپیدها و غیره بسیار حائز اهمیت است.
3) مرحله آماده سازی اولیه :
در این مرحله حدود 15 تا 16 درصد رطوبت به دستگاه اضافه شده تا نشاسته در مجاورت رطوبت و حرارت 75 تا 85 درجه سانتی گراد تا حدودی ژلاتینه شود.
4) مرحله پلت کردن :
شامل سوراخ های متفاوتی از لحاظ قطر بوده که با چرخش و بوسیله تیغه هایی که طراحی شده خوراک های مارپیچی با سایز های قابل تنظیم بریده می شوند.
5) مرحله خشک و خنک کردن :
بعد از تولید پلت باید رطوبت را تا 10 درصد کاهش داد، اهمیت این مرحله در کاهش رطوبت تا حدی است که میتواند موجب عدم رشد قارچ ها و سموم ناشی از آنها گردد.
6) مرحله الک کردن :
در این مرحله خوراک را در الک های خاص غربال نموده تا خاکه پلت ایجاد شده را خارج نماید.
7) بسته بندی :
در مرحله نهائی با توجه به تعریف وزنی محصول در بسته بندی های تعبیه شده اماده عرضه به بازار مصرف میگردند.
2) روش اکستروژن یاپلت شناور :
پلت های اکسترودر به شیوه مشابهی با پلت های فشرده فرورونده تولیدمی شوند با این تفاوت که در این روش از قالب و شرایط فیزیکی متفاوتی استفاده می شود که باعث تولید یک محصول متمایز می گردد، حرارت مخلوط غذائی به 125 تا 150 درجه سانتی گراد در فشار تحت کنترل افزایش یافته و رطوبت نیز 24 تا 44 درصد زیادتر می شود.
این تنظیم حرارت و رطوبت موجب تولید مخلوط خمیری شده که تحت فشار زیاد از غالب عبور میکند، همانطور که پلت ها غالب را ترک میکنند فشار کاهش یافته و باعث انبساط سریع بخار آب در پلت می شود و در نتیجه حفره های هوائی در آنها ایجاد میشود. پس از سرد شدن تراکم و تخلل تا حدیست که پلت ها می توانند روی سطح آب شناور شوند. قسمت های مختلف دستگاه اکسترودر و عمل کرد آن به طور خلاصه به شرح زیر می باشد :
1) سیلوی مواد خام :
مواد اولیه از سیلوی اکسترودر وارد مارپیچ جلوبر شده و در زمان و دوز مناسبی با یکدیگر مخلوط می شوند، افزودنی ها به این طریق می توانند به راحتی با مواد خشک مخلوط شوند.
2) میکسر آماده ساز :
از خصوصیات آماده ساز در سیستم اکستروژن قابلیت افزودن مقادیر بالای رطوبت بخار تزریقی و زمان نگهداری خوراک های میکس شده پیش از ورود به مارپیچ اکسترودر می باشد.
3) اکسترودر :
پس از نیم پز شدن خوراک در آماده ساز، مرحله ورود خوراک ها به مارپیچ اکسترودر آغاز می شود، در این مرحله با افزودن آب یا بخار پخت کامل شده و بخار و گرما از طریق گرماگیرها با عبور جریان آب از آنها کنترل می شوند.
4) خشک کن یا خنک کن ها: هدف از خشک کردن خوراک در روش اکستروژن ابقا کیفیت محصول در طول دوره انبارداری است، بهترین نوع خشک کن نوع افقی آن است که میتواند با طول ها، عرض ها، عبوری های مختلف مواد، نوار نقاله ها، جریانات هوا و توجهات بهداشتی مختلف ساخته شود. انواع روغن زن ها، دستگاههای بسته بندی و وسایل حمل و جابجایی از دیگر تجهیزات تولید خوراک به شیوه اکسترودر می باشد.
3) روش اکسپندر :
سیستم اکسپندر تقریبا شبیه اکسترودر می باشد ولی تفاوت های مهم و اساسی بین این دو دستگاه وجود دارد، اکسپندر ها دارای بازده ظرفیتی 20 تا 40 تن در ساعت می باشند و از لحاظ زمانی چندین برابر سریع تر از اکسترودرها عمل می کنند و اکسپندرها در مقایسه با اکسترودر ها از لحاظ مصرف انرژی کم مصرف ترند.
به کار بردن اکسپندر در تولید غذای آبزیان پرورشی باعث افزایش قابلیت هضم مواد غذائی، بهتر شدن کیفیت پلت، بهبود بهداشت غذا، افزایش راندمان غذائی و روی هم رفته سود آوری بیشتر می باشد.
دستگاه اکسپندر به طول 2 متر و قطر آن 30 سانتی متر بوده و همانطور که در روش اکستروژن نیز بیان شد تزریق بخار جهت ژلاتینه شدن کربوهیدرات ها در این دستگاه نیز انجام می گیرد.
در روش اکسپندر نیازی به بایندر های شیمیائی نیست چرا که ژلاتینه شدن کامل نشاسته باعث چسبناک شدن و به هم پیوستن دیگر اجزای مواد مغذی می گردد.